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明堂红木开启智造时代

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  • 发布时间:2020-07-10
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【概要描述】

明堂红木开启智造时代

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一只毛茸茸的“大手”伸到钻头转盘前,自动抓取刀具,长臂一挥,刀具沿着已经放置好的面框切割下去,一道浅浅的槽沟顿时出现;随后,“大手”灵活地直角转弯,开始切割另一道槽沟,直到整个矩形边框切出深达12毫米的槽沟。“大手”迅速退回转盘,自动更换钻头,开始在面框四角开挖直角形卯眼……4分31秒,一张小炕几的面框背部加工完成。

组装车间里,工人们忙着把加工好的面框、几脚、束腰、牙板等逐一组装,几分钟后,一张完整的小炕几大功告成。

“别小看这张小炕几,它所有的构件都由机器自动化制作,就连最后的打磨也由机器完成,唯一的手工操作就是组装。”明堂红木家具有限公司总经理张向荣自豪地说。经过十余年持续投入、更新换代,如今明堂红木七成以上的木工工序已经实现自动化,一些家具除了面框组装和整件组装环节,其余均已实现机械化自动操作。“接下来,我们还要在喷漆、仓储等环节实施自动化,真正迈入传统红木家具的智造时代。”

从0到8:自动化车间领先业界

 

早在2008年,明堂红木即引入自动化设备,对木工、开料车间进行初级流水线改造,成为东阳市红木家具行业首家实行自动化的企业。然而,由于销售渠道没有打通,产量受限,自动化设备采购回来了却“大材小用”甚至是“无用武之地”,成了“鸡肋”。

经过十年的打造品牌、疏通销路,明堂红木在全国开设了200多家专卖店,对产能和品质的提升需求更加迫切,智能制造成为必由之路。2018年5月,张向荣带领团队到日本参观学习。在一家实木家具企业,他发现产品定制批次多,同一批次定制产品数量少,虽然用的是传统木工机械,但是人均产值高达200多万元。这让张向荣坚定了实施智能制造的决心。回国后,他即启动生产线改造,陆续添置自动化设备。

5月份,明堂红木新采购的一批自动化设备正式投产使用,并对原有设备进行软件和硬件升级。7月底,一套意大利进口的十二轴自动加工设备也将到位,专门用于制作复杂的异形构件如椅子搭脑。届时,明堂红木的自动化车间将拥有精切、面方加工、榫头加工、卯眼加工、五轴加工、三轴加工、十二轴加工、自动砂光等八大类智能自动化设备,成为东阳甚至全国红木家具业界自动化设备最齐全、自动化程度最高的企业。尤其是十二轴加工设备的上马,不仅可以制作各种高难度弧形异形构件,而且加工出的构件更加精致。

“有了这些设备,我们可以自动化制作90%的构件,更重要的是可以根据产品的结构特点实行定制。”明堂红木技术负责人王赞军说,这些设备都经技术团队和厂家沟通,依据明堂红木的个性化需求定制。

从3到70:有效解决技工荒难题

原料抓取、自动打槽、自动打眼、成品出炉……在明堂红木自动化生产车间,一台台设备正开足马力生产。操作技工雷爱国站在面方加工机器前,熟练地轻点电脑屏幕,机器对拉槽、打眼等工序一气呵成。

与之形成鲜明对比的是现场屈指可数的操作工人。据统计,整个自动化车间仅有37名员工,所从事的木工榫卯结构加工却占了公司80%的产能。

 “我们机器的界面设计对工人很友好,只要初中以上文化程度,经过短期培训后都可以顺利上岗。”王赞军说,技工紧缺是我市红木家具企业的一大难题,经验丰富、技艺精湛的木工越来越少,传统木工技艺的代际传承难以为继,已经出现了人才“断层”。通过智能制造,明堂红木从“读图”入手,把复杂的工艺转化为简单易懂的图纸,工人通过操作机器来代替传统的手工制作。这样一来,技工荒迎刃而解。

 

“制作一张沙发需要多少张设计图纸?”张向荣举例,以前只需要3张图纸,现在则需要70张设计图纸。“通俗地讲,以前是师傅领进门,修行靠个人,现在一个刚入行不久的学徒也能看懂图纸,便捷操作。人员问题解决了,行业传承的问题便迎刃而解。”业内相对稀缺的优秀木工师傅,在智能制造系统里化身为“解构师”,把家具分解成各个构件,再由设计师转化成标准图纸,各个结构的形状和数据一目了然。与此相适应,明堂红木调整了组织架构,专门设立了工艺技术部,内含结构设计组、工艺设计组、智能设备组,把有限的技术力量高效聚合,打造公司的“最强大脑”。

“如果说过去的技改直接带来效益提升,那么在此次疫情期间,我们能更明显感受到技改之下的家具制造业拥有更强的抗风险能力。”张向荣说,去年布局的智能制造在复工后派上了大用场,不仅保证了生产效率,而且富余的员工可以转移到新兴项目如全屋定制、六联开料中心等,既稳定了就业又保证了市场。

从70%至50%:大幅缩减无效性劳动

传统的家具制造企业属于劳动密集型的半手工半机械化行业,普遍存在工作效率低、对技术人员依赖性大、生产事故率高等问题。明堂红木曾做过调查,发现红木家具的木工加工环节有70%的时间被浪费。比如开凿一个2厘米深、1厘米宽、5厘米长的卯眼,机器制作仅费时3秒,换成传统的人工操作则需要三四十秒,也就是说同等时间内,机器效率高10倍。

 “工欲善其事,必先利其器。机器在转动的那一刻才创造价值,所有的等待都是没有价值的。”张向荣说。引进自动化生产设备后,原先依靠人工反复打磨操作的木工工序,如今通过自动化设备能轻松完成,有效提升了效率。除此之外,机器加工出来的构件质量更稳定。“换成传统手工操作的话,工人状态随时在变化,导致产品质量波动较大。”王赞军认为,传统手工技艺下的质量标准是个模糊系统,产品的合格率、稳定性和精密程度等和工人的工作状态、技能水平息息相关。“即便是由同一人手工制作一对圈椅,差别也相当明显,但是机器制作几乎不存在这个问题。”

解决这个问题的关键在于构件标准化,通过对家具构件采取量化标准,借助信息化系统把图纸传输到设备控制系统,使加工精度提升到“丝”,从而大大降低了误差,保证了质量稳定。与此同时,构件标准化可以整合不同家具的同类构件,同一批次上机加工,充分利用了材料,有效降低了材料损耗。据估算,自从智能设备上马后,明堂红木工人们的无效性劳动降低了30%,原先70%的工时浪费已降低到不足50%,后续还有很大的压缩空间。

“智能制造不是简单的机器换人,不是淘汰产业工人,而是以此为契机,实现设备自动化、构件标准化、管理信息化,使企业从原材料到生产车间再到销售,每一个环节都能高效运转。”在智能制造的打造过程中,明堂红木深入优化工艺设计模式,销售路径也更为清晰:保留慢工出细活的生产线,满足收藏级客户的需求;同时通过智能制造提高产能,满足大众化市场的需求,实现“更快的交期、更优的成本,更好的品质”。

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